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固态电池，下一代锂电池的核心技术方向，在新能源汽车、低空经济及消费电子等领域具备广阔的应用前景。
近日，我国科研团队捷报频传，全固态金属锂电池的“卡脖子”难关被一一攻克，让固态电池性能实现跨越式升级，以前100公斤电池最多支持500公里续航，如今有望突破1000公里天花板。
在“政策+技术”的双轮驱动下，今年以来，固态电池产业化进程在国内加速推进。
相较于液态锂电池，固态电池可提供更大的单位体积内的包含的能量、大幅度的提高续航能力，明显提升安全性、避免液态电解液泄漏以及降低热失控风险，同时工作时候的温度范围更宽、在极端环境的适应性表现更为突出，被誉为下一代储能技术的“圣杯”。
但是，它一直面临一个棘手难题——固态电解质和金属锂电极之间一定要保持紧密接触。
电池充放电全靠锂离子在正负极间“往返跑”。锂离子相当于电池中的“外卖小哥”，负责把电子从电池正极送到负极，固态电解质就是“送外卖”所行驶的“道路”。
固态电解质硬脆如陶瓷，金属锂电极却软得像橡皮泥。两种材料贴合，就像把橡皮泥粘在陶瓷板上，界面处坑坑洼洼。传统做法要靠笨重的外部设备持续施压，导致电池又大又重，难以投入实用。
如今，我国多个科研团队纷纷出手，三大关键技术突破让“陶瓷板”和“橡皮泥”实现严丝合缝，彻底打通固态电池的续航瓶颈。
突破一——“特殊胶水”。中科院物理研究所联合相关团队开发出一种阴离子调控技术，突破了全固态电池走向实用的最大瓶颈，相关成果发表于《自然-可持续发展》。
这种“特殊胶水”在工作时，会顺着电场跑到电极和电解质的接口处，主动吸引锂离子过来，哪里有小缝隙、小孔洞，就自动流过去填满。
突破二——“柔性变身术”。中科院金属所的科学家用聚合材料给电解质打造一副“骨架”，让电池像升级版保鲜膜一样抗拉耐拽，弯折2万次都完好无损。同时在柔性骨架中加入一些“化学小零件”，让电池储电能力提升86%。
突破三——“氟力加固”。清华大学团队用含氟聚醚材料改造电解质，能预防高电压“击穿”电解质。在满电状态下经过针刺测试、120℃高温箱测试都不会爆炸，能保证安全和续航“双在线”。
9月2日，亿纬锂能“龙泉二号”10Ah全固态电池下线Wh/kg，而孚能科技的全固态电池单位体积内的包含的能量可达400-500Wh/kg，均远超当前在售锂电池的水平。
全固态样车路试也已逐步开启。5月，奇瑞汽车搭载全固态电池的星纪元ET开启路试；长安汽车预计，金钟罩全固态电池将在2025年底前实现功能样车首发。
不过，蜂巢能源董事长兼CEO杨红新日前透露，全固态电池虽潜力巨大，但目前成本仍为液态电池的5倍至10倍，量产仍面临材料、工艺、产业链等多重挑战。
第十二届中国（绵阳）科技城国际科技博览会上拍摄的固态薄膜电池 （2024 年 11 月 6 日摄）。唐文豪 摄（《瞭望》发）
9月4日，工业与信息化部、市场监督管理总局公开印发的《电子信息制造业2025-2026年稳增长行动方案》明白准确地提出，“提升协同攻关效率，支持人工智能、先进存储、三维异构集成芯片、全固态电池等前沿技术方向基础研究。”
此前在2月份，工信部、国家发改委等八部门联合印发《新型储能制造业高水平质量的发展行动方案》，明确将固态电池列为重点攻关方向，支持锂电池、钠电池固态化发展，加强固态电池等新型储能技术标准布局。
3月，工信部发布的《2025年工业和信息化标准工作要点》也提出，将全固态电池作为重点领域，建立健全全固态电池标准体系。
据中商产业研究院研究显示，2024年中国固态电池出货量约7GWh，2027和2028年有望达到18GWh和30GWh。
华金证券研报称，新国标的实施，无疑加速了固态电池从实验室走向实际量产的进程，尤其是当下车企对安全性的格外的重视，大大推动了全固态电池的商业化进程。
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